Die Saatgutwerke – echte technologische Schmuckstücke!

Alles beginnt mit der Aussaat in den Parzellen der Saatgutvermehrung, in denen abwechselnd Reihen mit männlichen und weiblichen Pflanzen angelegt wurden. Im Spätsommer werden nach der Befruchtung der weiblichen Pflanzen die männlichen Pflanzen zerhäckselt, während die Maiskolben der weiblichen Pflanzen geerntet werden. Die für das Pflücken von Maiskolben geeigneten Erntemaschinen erfassen den ganzen Kolben. Die Blätter werden anschließend in einer Sortierstation entfernt, wobei stark darauf geachtet wird, dass die Körner nicht beschädigt werden. Die Kolben werden in doppelbödigen Containern deponiert, um in die Trockengeräte befördert zu werden. „Die erste Trockenphase mit kalter Luft dauert ungefähr 24 Stunden“, erklärt Daniel Loubère, Leiter des Saatgutwers in Lescar.
Die Körner sollen nicht erhitzt werden, da dies das Keimpotenzial des Saatgutes beeinträchtigen könnte. „Von diesem Zeitpunkt an wird jede Charge registriert (Name der Sorte, Name des Produzenten) und qualitativ erfasst: Vorhandensein von Schädlingen, Krankheiten etc.“

Die Chargen werden anschließend entsprechend ihrer spezifischen Eigenschaften zu verschiedenen Trockengeräten gebracht: Zwei Geräte funktionieren mit Gas und eine mit einer Wärmepumpe. „Das Werk in Lescar hat eine Kapazität von 1000 Tonnen in 2,5 Tagen und verfügt über eine Lagerkapazität von 3000 Tonnen, die auf 20 Zellen pro Trockner verteilt sind, was eine genaue Aufteilung der verschiedenen empfangenen Volumina ermöglicht“, führt er aus. Je nach Feuchtigkeitsgehalt der Körner dauert diese zweite Trocknungsphase durchschnittlich 72 Stunden: Ideal ist es, wenn der Mais mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 32-34 % geerntet und dieser dann auf etwa 12,5 % gesenkt wird. „In diesem Stadium “schläft” das Korn. Aufgeweckt wird es erst zum Zeitpunkt der Aussaat durch die Bodenfeuchtigkeit.“

Bei der Entkörnung werden die Körner vom Kolben getrennt, wobei sehr darauf geachtet wird, dass der sehr empfindliche Keimling nicht beschädigt wird. „Die Maschinen sind mit Verlangsamern ausgestattet, um ein Herunterfallen zu vermeiden, da ein durch den Fall beschädigtes Korn nicht mehr auskeimt“, betont Daniel Loubère.
Jede Charge wird anschließend gereinigt, sortiert und kalibriert. Und bei all diesen Etappen hat sich der technologische Fortschritt im Laufe der Jahre durchsetzen können – optische Sortierer, denismetrische Separatoren, Infrarot … Selbst die KI hat Einzug in die Werke gehalten, um die Leistung und Geschwindigkeit der Prozesse zu optimieren. Die Körner laufen zuerst über den Separator (flach oder rotierend) und dann über Sortierer, die mit Sieben unterschiedlicher Größe ausgestattet sind, um die Körner nach Größe zu sortieren. Mithilfe eines optischen Sortierers und densimetrischen Tischen werden anschließend alle Körner, deren Form, Größe oder Farbe nicht den gewünschten Kriterien entspricht, identifiziert und aussortiert. Gebrochene Körner ebenfalls. „Alle diese Schritte finden unter kontrollierter Absaugung statt, um den Staub so weit wie möglich zu einzuschränken und den Komfort der Arbeitnehmer zu wahren“, betont er.

Sämtliche Arbeitsschritte im Werk sind darauf ausgerichtet, Saatgut von einheitlicher Qualität und Form zu produzieren: Von diesem Kriterium hängt ab, wie gut die Körner in den Trichter der Sämaschine rutschen und damit deren Aussaat gelingt. „Bei jeder Etappe wird eine Probe entnommen und innerhalb von sechs Tagen analysiert, um sicherzustellen, dass die Keimqualität der Charge durch die verschiedenen Prozesse nicht beeinträchtigt wurde“.

Nach Abschluss dieser Etappen werden die Körner in Silos, Zellen oder Containern bis zu ihrer Weiterverarbeitung zwischengelagert: der Saatgutbehandlung und der Abfüllung in Säcke. „Im Werk in Lescar verfügen wir über 5000 Container, die alle einen eigenen QR-Code für eine optimale Rückverfolgbarkeit haben“, erklärt Daniel Loubère weiter. „Der Einsatz neuer Technologien während dieser verschiedenen Etappen optimiert Arbeitsabläufe und steigert sowohl die Reaktionsfähigkeit als auch die Performance. Immer mit dem Ziel, eine einwandfreie Qualität zu gewährleisten“. Zur Erinnerung: Das geerntete Saatgut wird nicht im Folgejahr eingesetzt. Das Anlegen eines Vorrats bedeutet für jedes Werk Sicherheit. Aber auch für den Binnenmarkt.

Die Chargen werden im Anschluss dem Bedarf der Kunden und den Produktionsaufträgen der Vertriebsmitarbeiter entsprechend dem Vorrat entnommen. „Das Saatgut gelangt dann in den sogenannten „roten“ Bereich des Werks – dort, wo das Saatgut mit den verschiedenen Beizmitteln beschichtet wird. Die Nachfrage nach Biosolutions nimmt hier stetig zu“, stellt er fest. Für jedes gewünschte Profil müssen wir eine genaue „Formel“ befolgen: Zeit und Geschwindigkeit der Injektion des Produkts, Dauer des Mischens, des Trocknens … um sicherzugehen, dass wir die richtige Dosis auf jedes Saatkorn auftragen, damit bei der Aussaat eine optimale Wirkung erzielt wird. Und dies, ohne die Form des Korns zu verändern!“ Dies ist echtes Know-how. Die Qualität der Verfahren entwickelt sich ständig weiter. Zu guter Letzt wird das Saatgut in Säcke verpackt, bevor es gelagert und an den Endkunden ausgeliefert wird.

Vom Zeitpunkt der Ernte auf den Saatgutvermehrungsflächen für Maissaatgut bis zum Zeitpunkt, an dem das in Säcken verpackte Saatgut das Werk verlässt, nachdem es dort sortiert, gereinigt, kalibriert und aufbereitet wurde, vergehen mindestens zehn Wochen. Dieser Zeitraum berücksichtigt auch die Keimtests, die während jeder dieser wichtigen Etappen des Prozesses durchgeführt werden. Jeder Keimtest dauert durchschnittlich sechs Tage.